マルチ-半径-および左手-ハンド チューブ ベンダー

マルチ-半径右-および左-チューブ ベンダーは、単一の自動サイクルで時計回りと反時計回りの回転をマルチスタック ツールと統合することで、複雑な管状コンポーネントの連続的かつ高精度の曲げを実行します。-

 

 

 

この機械は、ダイレクト ドライブ AC サーボモータによって駆動されるマルチスタック コレットを介して生チューブを供給します。{0}{1}{1}プログラムされた図面に基づいて、ベンディングヘッドが水平方向に回転しながら、垂直方向のダイスタックを調整します。リニア位置エンコーダはリアルタイム座標を数値制御装置に送信し、ドロー-またはロール-曲げシーケンスを停止することなく継続的に実行します。

 

 

 

マルチスタック ツーリング ポスト:単一のスピンドル上に、さまざまな半径、ワイパー ダイ、成形ツールに対応する最大 6 つのダイ レベルを収容します。

直接-すべての電動軸を駆動-:油圧の温度変動を排除し、位置決めの一貫性を±0.05mmまで維持します。

リアルタイムのスプリングバック補償:-バッチごとの材料抵抗の変動を検出し、その場で曲げ角度を調整します。

3D オフライン シミュレーション:-実際の試用を実行する前に、パーツ プログラムを事前チェックしてマシン クリアランスの制限を確認します。

強化されたマンドレル抽出:マンドレルの後退速度と曲げの進行を同期させ、壁の崩壊を防ぎます。

 

 

パラメータ	ユニット	価値
チューブ容量（外径×壁）	mm	38 × 2.0 – 89 × 4.5
最大。曲げ半径(CLR)	mm	250
分。曲げ半径(CLR)	mm	1.0×外径
曲げ角度精度	度	±0.05度
軸の繰返し精度	mm	±0.05
最大。送り速度	mm/s	1200
最大。ヘッド回転速度	度/秒	180
サーボ-制御軸	カウント	9 – 12

 

 

曲げを描く:ワイパーダイと柔軟な内部マンドレルを使用して、最小 1.0 × 外径までの中心線半径を達成します。

ロール曲げ:ダイのハードウェアを変更することなく、上部スタック ローラーに連続した大きな半径の曲線を形成します。-

複合曲げ:カスタム クランプ インサートを使用して、隣接する曲げ間の直線長ゼロの移行を完了します。{0}

 

 

 

車両排気システム:中間溶接を行わずに複雑なルーティング パスを形成します。

航空宇宙用流体ライン:一貫した肉厚を必要とする高強度合金チューブを加工します。-

冷却装置コイル:交互の曲げ方向で蛇行した熱交換器チューブを成形します。

家具フレーム:対称的な管状の脚と肘掛けを 1 つのシーケンスで作成します。

構造スペースフレーム:管状シャーシ部材を厳しい寸法公差内で曲げます。

 

 

 

自動ローディングシステム:連続原料供給用のサーボアームを備えたバンドルローダー。

縫い目調整センサー:光学スキャナーは、曲げる前にチューブの溶接継ぎ目を識別して位置決めします。

内部潤滑ユニット：マイクロドージング ポンプは、処理中にチューブ内に潤滑剤をスプレーします。{0}}

-ライン パンチング モジュール内:サーボ-駆動のパンチ機構により、曲げサイクル中に穴が作成されます。

 

 

 

 

正しいマシン構成を選択するには、次の運用要件を評価してください。

外径と肉厚:必要なトルク出力とモーターフレームのサイズを確立します。

最小中心線半径:標準の絞り曲げかマンドレル補助曲げが必要かどうかを決定します。{0}

展開後のチューブの長さ:必要な有効ベッド長とマンドレルロッドの長さを定義します。

部品形状の複雑さ:工具の干渉を防ぐために必要な合計スタック数とサーボ軸数を決定します。